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| METHODE Le temps du "Juste A Temps" (JAT) |
Réussir à fabriquer une plus grande variété de produits, augmenter la qualité, la flexibilité, l’adaptabilité, la satisfaction des clients tout en réduisant les coûts de fabrication, les frais de main d’œuvre, le temps de cycle, l’espace utilisé et la non-qualité, etc. est le rêve de tout industriel ! Aussi, il est temps de penser au
JAT. JAT (ou « Juste-à-Temps ») sous cet acronyme se cache une méthode de production inventé par Taiichi Ono, un ingénieur japonais. Une méthode qui en ces temps de mondialisation, et donc de concurrence et de diversification des produits, est plus que jamais d’actualité ! Fini le temps où les produits standards, produits en grandes quantités font le bonheur des consommateurs. Aujourd’hui, les séries courtes, diversifiées, sont celles que réclament les consommateurs. D’où la nécessité pour les industriels de rendre plus flexibles et efficientes leurs méthodes de production. Et c’est là que le JAT intervient. |
| A l’opposé de la production de masse, le JAT permet au client de l’industriel de recevoir le bon produit, au bon moment en quantité suffisante et au juste prix. Pour cela, l’industriel se doit de ne recevoir les matières premières nécessaires à la production que lorsqu’une commande ferme est signée, fabriquer ses produits (finis ou sous-ensembles) juste à temps pour être vendus ou assemblés en produits finis et livrer au client au moment où ce dernier lui en fait la demande. C’est donc toute une organisation de travail qu’impose le JAT. De plus, ce flux tendu permet à l’industriel de faire la chasse aux gaspillages. |
| En finir avec le gaspillage ! |
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En effet, l’amélioration continue de la qualité et de la productivité permet à l’industriel de mettre un terme à toute une série d’incohérences, générant des pertes, comme :
▪ la surproduction et tous les coûts qu’elle induit... Perte de marchandises, de temps de main d’œuvre et machines, de manutention...
▪ l’attente qui se formalise par des pauses et des arrêts non voulus,
▪ le transport et la manutention, un aménagement non fonctionnel entrainant des déplacements obligatoires inutiles,
▪ les transformations inutiles, soient celles qui n’apportent in fine rien en valeur au produit,
▪ les surplus et la gestion des stocks qu’ils entrainent (frais de stockage, besoins en espace d’entreposage, primes d’assurance, etc.),
▪ les défauts de fabrication. Autant de gaspillages qui sont générateurs de coûts pour l’entreprise qui les subit, sans apporter la moindre valeur ajoutée au produit qu’elle commercialise. |
| Comment fonctionne le JAT ? |
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Le JAT est l’imbrication de plusieurs concepts...
▪ le "takt time" : rythme auquel on désire qu’une unité quitte le processus de fabrication de l’entreprise. Il s’exprime en unité de temps.
▪ le "kanban" ("carton" en japonais) : permet au moyen d’un visuel de contrôler la production ainsi que les flux de matière. Il a pour but de s’assurer que chaque poste de travail reçoit ses matières premières au bon moment, ni trop tôt (inventaire de produits en cours), ni trop tard (rupture de marchandises, brisant les flux du processus).
▪ la cellule en "U" : permet d’éliminer les déplacements inutiles. A noter qu’au sein d’une cellule en "U" on trouve des opérateurs possédant les compétences pour travailler sur plusieurs machines de la cellule. De quoi prendre à l’entreprise d’être plus flexible, tout en réduisant ses frais de production.
▪ le SMED ("Single Minute Exchange of Die") : vise à réduire le plus possible les délais de mise en course et consiste à procéder au changement d’outils sur un équipement en un nombre de minutes comportant un seul chiffre. Le SMED a pour objectif d’éliminer les pertes de temps (ex. diminuer le transport des produits finis, préparer l’outillage, vérifier s’il manque des outils, etc.).
▪ le "Poka Yoke" ("anti-erreur" en japonais) : permet de diminuer, simplement et à moindre coût, les ajustements causés par des erreurs humaines. On parle aussi de "détrompeur". |
| Avant la mise en œuvre... |
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Cependant, avant tout mise en œuvre, le JAT nécessite de faire, dans un premier temps, la chasse aux gaspillages. Pour cela, les décideurs peuvent utiliser la méthode dite du "5s". Désordre et malpropreté étant à bannir du poste de travail, cette technique, d’origine, japonaise, permet de :
▪ S’organiser (Seiri) : distinguer les choses nécessaires de celles qui ne le sont pas, en adoptant un système de classification basé sur le degré de nécessité.
▪ Situer chaque chose à sa place (Seiton) : ranger les objets et identifier les outils en créant un système d’inventaire pour avoir accès facilement aux choses utiles.
▪ Scintiller de propreté (Seiso) : nettoyer et se nettoyer et trouver les moyens pour éviter d’avoir à nettoyer (peindre les murs et plafonds) en sensibilisant les salariés.
▪ Standardiser (Seiketsu) : mettre en place un système permettant de détecter visuellement les anomalies (codage visuel).
▪ Suivre le maintien des activités (Shitsuke) : ce qui implique de respecter les procédures... Essentiels avant la mise en place du JAT, les "5s" sont toujours utiles dans l’entreprise. Ils permettent d’augmenter le niveau de santé et de sécurité, la qualité de vie des employés, la qualité des produits, le niveau d’efficacité, et diminue le nombre de pannes. |
| L’engagement des appros... |
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| Au-delà, le JAT nécessite une profonde adaptation des approvisionnements. En effet, l’achat en lots de petite taille augmente les frais de transport, ce qui peut être compensé par la recherche de fournisseurs locaux et le regroupement des achats, voire le recours à des partenariats auprès d’un petit nombre de fournisseurs... tout en éliminant d’accorder la commande au plus bas soumissionnaire. |
| Attention, pour le JAT soit véritablement efficace pour l’industriel comme pour son client, il est essentiel de mesurer justement ses besoins. Mal identifiés... Il subira une rupture de stock et l’industriel devra assumer des frais de transport supplémentaires. Le succès du JAT dépend essentiellement de l’implication de la Direction. En démontrant leur foi en ce système, en donnant des appuis nécessaires aux employés, le projet sera une réussite. |
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